1、熔喷无纺布生产工艺
熔喷无纺布生产流程一般是高聚物树脂切片的喂入→熔融挤出→熔体杂质过滤→计量泵精确计量→喷丝→成网→切边卷绕→产品后加工。熔喷工艺原理是将聚合物熔体从模头喷丝孔挤出，形成熔体细流。同时，喷丝孔两侧的高速高温气流对熔体细流进行喷吹与拉伸，从而细化成细度只有1～5μm的细丝，而后这些细丝被热气流拉断为45mm左右的短纤维。为防止热气流将短纤吹散，设置真空抽吸装置(在凝网帘下方)，以均匀收集高速热风拉伸形成的超细纤维。最后，它依靠自黏制成熔喷无纺布。
2、主要工艺参数
1.2.1聚合物原料的性质
包括树脂原料的流变性能、灰分、相对分子质量分布等。其中，原料的流变性能是最重要的指标，常用熔融指数(MFI)表示。MFI越大，该材料的熔体流动性越好，反之越差。树脂原料的分子量越低，MFI越高，熔体黏度越低，越适合牵伸不良的熔喷工艺。对聚丙烯来说，要求MFI在400～1800g／10mIN范围内。
3、在线工艺参数
在熔喷生产过程中，按照原料和产品的需求调节的参数，主要有：
(1)熔体挤出量当温度恒定，挤出量增大，熔喷无纺布定量增加，强度相对提高(到达峰值后减小)。其与纤维直径成线性增加[12]的关系，挤出量过多，纤维直径增大，根数减少且强度下降，黏合部位减少，引起并丝，故无纺布相对强力下降。
(2)螺杆各区温度它不仅关系到纺丝过程的顺利与否，而且影响到产品的外观、手感和性能。温度过高，会出现“SHOT”块状聚合物，布面疵点增多，断纤维增加，出现“飞花”。温度设置不当会导致喷头堵塞、喷丝孔磨损，损坏设备。
(3)拉伸热空气温度拉伸热空气温度一般用热空气速度(压力)表示，对纤维的细度产生直接影响。在其他参数相同的情况下，增大热空气速度，纤维变细，纤维间结点增大，受力均匀，强力增大，无纺布手感变得柔软光滑。但速度过大，易出现“飞花”，影响无纺布外观；降低速度，孔隙率增加，滤阻减小，但滤效变差。需要注意的是，热空气温度要与熔体温度相近，否则会产生气流，损坏箱体。
(4)熔体温度熔体温度也叫熔喷模头温度，与熔体流动性息息相关。温度升高，熔体流动性变好，黏度降低，纤维变细且均匀性变好。但黏度不是越低越好，黏度过低，会造成过度牵伸，纤维易断，形成超短超细纤维飞散在空中无法收集。
(5)接收距离接收距离(DCD)是指喷丝板与成网帘之间的距离，该参数对纤网的强力影响尤为显著。DCD增加，强度和抗弯刚度下降，纤维直径减小，黏结点减少，所以，无纺布柔软蓬松，其透气率增加，滤阻和滤效降低。当距离过大，纤维受热空气气流的牵伸减小，在牵伸过程中纤维之间会发生缠结，造成并丝；当接收距离过小，纤维无法完全冷却，引起并丝，无纺布强力下降，脆性增大。
离线工艺参数只能在设备不工作的时候调节的参数，如喷丝孔的直径(φ)、热空气喷射角度(α)等。φ小有利于喷出超细纤维，但孔径小加工困难。α是指气流与模头底面的夹角。在喷丝孔轴线区域，气流速度高，对熔体牵伸有利。α越大，气流在喷丝孔轴线上的分量就越大，理论上80°和60°产生的牵伸效果相近，但是80°夹角在机械结构上存在较大的阻碍，因此，在实际生产过程中采用的是60°的夹角。
